鋁合金壓鑄成型過程易出現的缺陷（xiàn）有哪些？

目前鋁合金是應用最多的合金，航空航天、汽車、通信、機（jī）械製造、船舶（bó）及化學工業中（zhōng）已大量應用，隨著壓鑄工藝的提升，對（duì）鋁（lǚ）合金成型壓（yā）鑄件的品質也有了高標準，高要（yào）求，鑄件（jiàn）表麵不允許有裂紋、裂縫、欠鑄、縮鬆和任何（hé）穿透性缺陷。
那麽鋁合金（jīn）鑄（zhù）造成型（xíng）跟哪些（xiē）因素有（yǒu）關係呢？
鑄造過程中的所有鑄（zhù）造因（yīn）素、合金加熱溫度、模溫溫度、成型的複雜程度、澆冒口係統以及澆口形狀等等，都會影響到鋁合（hé）金（jīn）壓鑄件成型。鋁合金壓鑄成型中氣孔產生的原因分析.
首先是精煉除氣不良產生，鋁液（yè）的澆鑄溫（wēn）度一般在600度左右（yòu），在此（cǐ）溫度下，液態的含氫量是固含（hán）氫量的20倍左右（yòu），那麽鋁業在（zài）冷凝的過程（chéng）中，就會有大量氣體產生，需要被釋放，所以就會出現大量不規則氣孔，這就是鋁液精煉除氣的作用（yòng）。

其次可能（néng）原因是因為排氣不良產生的氣（qì）孔，對於因排氣不良而（ér）產生的氣孔，應改進模具的排氣（qì）通道，及（jí）時清理模具排氣，通道上的殘留（liú）鋁皮就可以避免。
鋁合金壓鑄成型（xíng）還會（huì）有縮氣孔，鋁合金在凝（níng）固（gù）時（shí）產生收（shōu）縮，澆鑄溫度（dù）愈（yù）高，收縮就愈大，因體積收縮產（chǎn）生的氣孔是存在於合金最後凝固部位，呈不規則形狀，嚴重時呈網（wǎng）狀。往往在產品中，它與（yǔ）凝固時因氫氣析（xī）出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮氣孔，在（zài）氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。
最後是產品壁厚差過大引起的氣孔問題，產品形狀常有壁厚差過大問題，在壁厚中心（xīn）是 鋁液最（zuì）後凝固的地方，也是最易（yì）產生氣孔（kǒng）的部位，在（zài）生產過程中要充分考（kǎo）慮厚大部位的澆（jiāo）鑄（zhù）溫度（dù），冷卻速度，類似這類從模具設（shè）計上應（yīng）考慮點冷、增加冷（lěng）卻量。

為了解決鋁合金壓鑄成型過程中會出現的（de）問題，就要用到鋁合金壓鑄模溫機來控製壓鑄件溫度，鋁合金壓鑄模溫機可以預熱模具，減（jiǎn）小開始生（shēng）產時的模具麵層與內部溫度（dù）梯度，防止模（mó）具（jù） 因溫（wēn）度異常導致開裂而失效。
鋁（lǚ）合金壓鑄模溫機預熱模具和保持模具在生產初始和生產間隙的溫度，減少熱模時間，節約能耗，加快生產的進度，提高效率。生（shēng）產過程中模具溫度保持恒定（加熱（rè）、冷卻），可使壓鑄件尺寸，密度保持穩定，保證產品（pǐn）質量的（de）穩定性。
由於鋁（lǚ）合金壓鑄模溫機（jī）的加熱冷（lěng）卻作用，可減少脫模劑（jì）的使用（yòng）量，減少對模具的激（jī）冷，從而減（jiǎn）少熱應力的產生，延緩（huǎn）模具表麵龜裂的產生，從而延（yán）長模具的使用壽命，可以減少冷卻水的使用，延長模具壽命，節（jiē）省壓鑄周期，對產品粘（zhān）模、粘鋁和拉傷也有一定的抑製作用，提高產品的外觀，降低不良品的（de）產生。