1

氧化夾渣

缺陷特征：

氧化夾渣多分布（bù）在鑄件的上表麵，在鑄型不通氣的（de）轉角（jiǎo）部位。斷口多呈（chéng）灰白色或黃色，經x光透視（shì）或在機械加（jiā）工時發現，也可在堿洗、酸洗（xǐ）或陽極化時發現。

產生（shēng）原因（yīn）：

（１）爐料不清潔，回爐料使用量（liàng）過多。

（２）澆注係統設計不良。

（３）合金液中（zhōng）的（de）熔渣未清（qīng）除幹淨。

（４）澆注操（cāo）作不當，帶入夾渣。

（５）精煉變質處理後靜置時（shí）間不夠。

防止（zhǐ）方法：

（１）爐料應經過吹砂，回（huí）爐料的使用量適當降低。

（２）改進澆注係統設（shè）計，提高其擋渣能力。

（３）采用適當的熔（róng）劑去渣。

（４）澆注時應當平穩並應注意擋（dǎng）渣。

（５）精煉後澆注前合金液應靜置一定時間。

2

氣孔（kǒng）、氣泡

缺陷特征：

鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表麵，一般是（shì）發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表麵氣孔、氣泡可通過噴砂發（fā）現，內部氣孔、氣泡可通過X光透（tòu）視或（huò）機械加工發現氣孔、氣泡在（zài）X光底片（piàn）上呈黑色。

產生原（yuán）因：

（1）澆注合金不平穩，卷入（rù）氣體。

（2）型(芯)砂中混入（rù）有機雜質(如煤屑、草根等)。

（3）鑄型和（hé）砂芯通氣不良。

（4）冷鐵表麵有縮孔。

（5）澆注係統設計不良.

防止方法：

（1）正確掌握澆注速度，避免卷入氣體（tǐ）。

（2）型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量。

（3）改善(芯)砂的排氣能力。

（4）正確選（xuǎn）用及處理冷鐵。

（5）改（gǎi）進澆（jiāo）注係統設計。

3

縮鬆

缺陷（xiàn）特（tè）征：

鋁鑄件縮鬆一般產生在內澆道附近非冒口（kǒu）根部厚大部位，壁的（de）厚薄轉接處和具有大（dà）平麵的薄壁處。在鑄態時斷口為（wéi）灰色， 淺黃（huáng）色經熱（rè）處理（lǐ）後（hòu）為灰（huī）白淺黃或灰黑色在x光底片上呈雲霧狀嚴重的呈絲狀縮鬆（sōng），可通過X射線、熒光低倍斷口等檢查方（fāng）法發現（xiàn）。

產生（shēng）原因：

（1）冒口補縮作用差（chà）。

（2）爐料含氣量太（tài）多。

（3）內澆（jiāo）道附近過熱。

（4）砂型水分過多，砂芯未烘（hōng）幹。

（5）合金晶粒粗（cū）大。

（6）鑄件在鑄型中的位置不當。

（7）澆注（zhù）溫度過高，澆注速度太快。

防止方法：

（1）從冒（mào）口補澆金屬液，改進冒口設計。

（2）爐料應清潔無腐（fǔ）蝕。

（3）鑄件縮鬆處設置冒（mào）口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用。

（4）控製型砂水分和砂芯幹燥。

（5）采取細化（huà）晶粒的措施。

（6）改進鑄（zhù）件在鑄型中的位置，降低澆注溫（wēn）度和澆注速度。

4

裂紋

缺陷特征

鑄造裂（liè）紋：沿晶界發展，常伴有偏析（xī），是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較複雜的鑄件容易出現。

熱處理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶（jīng）裂紋。常在產生應力和熱膨張係數較大的合金（jīn）冷（lěng）卻過劇。或存（cún）在其他冶金缺陷時產生（shēng）。

產生原因

（1）鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過於懸殊。

（2）砂型(芯)退讓性不良。

（3）鑄型局部過熱。

（4）澆注（zhù）溫度過高。

（5）自（zì）鑄型中取出鑄件過早。

（6）熱處理過熱或（huò）過燒，冷卻速度過激（jī）。

防止方法：

（1）改進鑄件結構設（shè）計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。

（2）采取增大砂型(芯（xīn）)退讓性的措施。

（3）保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進（jìn）澆注係統設計。

（4）適當降低澆注溫度（dù）。

（5）控（kòng）製鑄型冷卻出型時間。

（6）鑄件（jiàn）變形時（shí）采用熱校正法（fǎ）。

（7）正確控製熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

5

縮孔

產生原（yuán）因

金屬液有液態轉為固態時（shí），體積變小（收縮）。若無金屬液補（bǔ）充（chōng），便會（huì）形成縮孔。通常發生在較慢的凝（níng）固（gù）處。

防止方法

（1）增加壓力。

（2）改變模具溫（wēn）度。局部冷卻、噴脫模劑，降低溫度。有時隻能改變縮孔位置，而非（fēi）消除（chú）縮孔。

6

脫皮

產生原因

（1）充填模式不良，造成金屬液重疊。

（2）模具變形，造成金屬液（yè）重疊。

（3）夾雜氧化膜（mó）。

防止方法

（1）提早切換為高速。

（2）縮短充填時間。

（3）改變充填模式，澆口位置，澆口速度。

（4）檢查模具強度是否足（zú）夠。

（5）檢查銷模裝置是否良好。

（6）檢查是否夾雜氧（yǎng）化膜。

7

空蝕

產生原因：因壓力突然變小，使金屬液中的氣體忽（hū）然（rán）膨脹，衝（chōng）擊模具，造（zào）成模具損傷。

防止方法：避免澆道（dào）截麵麵積的急速變化。

延伸閱讀

1.欠鑄（澆不足、輪廓不清（qīng）、邊角殘缺）

形成原因

（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高（gāo），氧化皮較多。

（2）澆鑄係統不良（liáng）原因。內（nèi）澆（jiāo）口截麵太小。

（3）排氣條（tiáo）件不良原因。排氣不（bú）暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣（qì）壓高使氣（qì）體不易排出。

防止辦法

（1）提高（gāo）鋁液流動性，尤其（qí）是精（jīng）煉和扒（bā）渣。適當提高澆（jiāo）溫和模溫。提高澆鑄速度。改 進鑄件結（jié）構，調整厚（hòu）度餘量，設輔助筋通道等。

（2）增（zēng）大內澆口截麵積。

（3）改善排氣條（tiáo）件，增設液（yè）流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻， 並待幹燥後再合模。

2. 裂紋

特征：

毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿（chuān）透兩種，在外 力作用（yòng）下呈發展趨勢。冷、熱（rè）裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。

形成原因：

（1）鑄（zhù）件結構欠（qiàn）合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。

（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。

（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截麵變化平緩。

（2）修正模具。

（3）調整模溫到工作溫度（dù），去除倒斜（xié）度和不平（píng）整現象（xiàng），避（bì）免拉裂。

（4）控製好鋁塗成分，尤（yóu）其是（shì）有害元素成分。

3．冷隔

特征：

液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。

形成原因：

（1）液流流動性（xìng）差。

（2）液流分股（gǔ）填充融合不良或流程太長。

（3）填充溫充太（tài）低或排氣不良。

（4）充型壓力不足。

防止方法：

（1）適當提高鋁液（yè）溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。

（2）使充填（tián）充分，合理（lǐ）布（bù）置（zhì）溢流槽。

（3）提高澆鑄速度，改（gǎi）善排氣。

（4）增大充型壓力。

4．凹陷

特征：

在平滑表麵上出現的凹陷部（bù）分。

形成原因：

（1）鑄（zhù）件結構不合理，在局部厚實部位（wèi）產生熱節。

（2）合金收縮率大。

（3）澆口截麵積太小。

（4）模溫太高。

防止（zhǐ）方法：

（1）改（gǎi）進鑄件結構，壁厚盡量均（jun1）勻，多用（yòng）過渡性連接，厚實部位可用鑲件（jiàn）消除熱（rè）節。

（2）減小合金收縮率。

（3）適當（dāng）增大內澆口截麵麵（miàn）積。

（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采（cǎi）用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡（héng）條件（jiàn），改（gǎi）善模具排氣條件，使（shǐ）用發氣（qì）量少的塗料。

5. 氣泡

特征：

鑄件（jiàn）表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因：

（1）模具溫度（dù）太高。

（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。

（3）塗（tú）料發氣量大（dà），用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。

（4）排氣不（bú）暢（chàng）。

（5）開模過早。

（6）鋁液溫度高。

防止方法：

（1）冷卻模具至工作溫度（dù）。

（2）降低充（chōng）型速度，避免渦流包氣。

（3）選用發氣量小（xiǎo）的塗料，用（yòng）量薄而均勻（yún），徹底揮發後合模。

（4）清理和增（zēng）設排氣槽。

（5）修正開模時間。

（6）修正熔煉工藝。

6．氣孔（氣、渣孔）

特征：

卷入鑄件內部的氣體所形（xíng）成的形狀規則，表麵較光滑的（de）孔洞。

形成原因：

（1）鋁液進入型腔產（chǎn）生正麵撞擊，產生漩渦。

（2）充型速度太快，產生湍流。

（3）排氣不暢（chàng）。

（4）模具型腔位置太深。

（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。

（6）爐料不幹淨，精煉不良。

（7）模（mó）腔內有雜物，過（guò）濾網（wǎng）不符合（hé）要求或放置（zhì）不當。

（8）機械加工餘量大。

防止方法：

（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免（miǎn）鋁液先封閉分型麵上的排（pái）溢（yì）係統。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道（dào），並避（bì）免被金屬液封閉。

（4）深腔處開設排氣塞，采用鑲拚形式增加排氣。

（5）塗料（liào）用（yòng）量薄而均勻。

（6）爐料必須處理幹淨、幹燥，嚴格遵守熔（róng）煉工藝。

（7）用風槍清潔模腔，過濾（lǜ）網製作（zuò）符合（hé）工藝要求並按規定（dìng）擺（bǎi）放。

（8）在加湯（tāng）前後扒（bā）幹淨機台保溫爐內（nèi）的渣。

（9）調整（zhěng）慢速充型和快速充型的轉（zhuǎn）換點。

7．縮孔

特征：

鑄件在冷（lěng）凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀（zhuàng）不規則，表麵粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液澆鑄（zhù）溫度（dù）高。

（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。

（3）補縮壓（yā）力低。

（4）內澆口較（jiào）小。

（5）模具的局部溫度偏高。

防止方法（fǎ）：

（1）遵守作業標準（zhǔn），降低澆（jiāo）鑄溫度。

（2）改進鑄件結構，消（xiāo）除金屬積（jī）聚（jù）部位，緩慢過渡（dù）。

（3）加大補縮壓力。

（4）增加暗冒口，以利壓（yā）力很好的傳遞。

（5）調整塗料厚度，控製模具的局（jú）部溫度。

8．花紋

特征：

鑄（zhù）件表麵上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺（jiào）不出（chū），顏色不同與基體（tǐ）金屬紋路，用 0#砂紙稍擦即可除去。

形（xíng）成原因：

（1）充型速度太快。

（2）塗料用量太多。

（3）模具溫度低。

防止方法：

（1）降低充型速（sù）度。

（2）塗料用量薄而均勻。

（3）提高模具溫度。

9. 變形

特征（zhēng）：

鑄件（jiàn）幾何（hé）形狀與設計要求不符的整（zhěng）體變形。

形成原因（yīn）：

（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。

（2）開模過早，鑄件剛度不夠。

（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置鑄件的操件不當。

（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。

（2）確定最佳開模時（shí）間，增加鑄件剛度。

（3）放大鑄造斜度。

（4）取（qǔ）放鑄件應小心，輕取輕放。

（5）放置（zhì）在空氣中緩慢冷（lěng）卻。

10． 錯位

特征（zhēng）：

鑄件一部分與另一部分在分（fèn）型麵錯（cuò）開，發生相對位移。

形成原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導向件磨損。

（3）模（mó）具製造、裝配精美（měi）度。

防止方（fāng）法:

（1）調整鑲塊加以緊固。

（2）交換導（dǎo）向部件。

（3）進行修整，消除誤差。